高效連鑄是連鑄技術(shù)發(fā)展的主要目標(biāo)，近些年，各工廠均在追求著高拉速、高質(zhì)量、高效率、高連澆率，并力爭生產(chǎn)無缺陷鑄坯[1]。在所有高效連鑄生產(chǎn)過程中，結(jié)晶器液面的穩(wěn)定程度至關(guān)重要。結(jié)晶器液面出現(xiàn)大范圍的波動，勢必會影響連鑄的拉速，極大地限制了連鑄機(jī)的高效運(yùn)行，同時，也將帶來不小的質(zhì)量隱患。

本鋼煉鋼廠2號連鑄機(jī)于2000年投產(chǎn)，是由奧鋼聯(lián)（VAI）設(shè)計的直弧型、連續(xù)彎曲、連續(xù)矯直、小輥徑密排輥的連鑄機(jī)，設(shè)計板坯生產(chǎn)能力為175萬t/a。自投產(chǎn)以來，在生產(chǎn)包晶鋼種時，結(jié)晶器液面頻繁出現(xiàn)波動問題，極大地限制了拉速的提高，且非常容易引起鑄坯坯殼的卷渣，從而導(dǎo)致鑄坯在后序熱軋工序生產(chǎn)時出現(xiàn)夾雜缺陷，影響了鑄坯的表面質(zhì)量。

本文從包晶鋼的產(chǎn)品特性、連鑄機(jī)本體設(shè)計兩方面入手，研究結(jié)晶器液面波動所形成的機(jī)理，找出規(guī)律，獲得影響液面波動的根本原因，制定相應(yīng)的解決方案，最終解決了包晶鋼結(jié)晶器液面波動的問題，從而獲得良好的鑄坯質(zhì)量，達(dá)到穩(wěn)定連鑄高效生產(chǎn)的目的。

1.   問題現(xiàn)狀

本鋼煉鋼廠2號連鑄機(jī)于2000年投產(chǎn)，2009年進(jìn)行了第二次設(shè)備改造，增加動態(tài)輕壓下功能，同時對二冷水控制模型進(jìn)行改進(jìn)，增加了二級機(jī)動態(tài)控制功。鑄機(jī)的相關(guān)技術(shù)參數(shù)見表1。

2號連鑄機(jī)出現(xiàn)結(jié)晶器液面波動的主要鋼種，以BG380CL、BG420CL、SW400等碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.09%~0.15%的亞包晶鋼為主[2]。BG380CL結(jié)晶器液面波動情況如圖1所示，由圖1可知，波動幅度一般在±10 mm，嚴(yán)重時液面波動幅度能達(dá)到±15 mm以上，并且呈現(xiàn)一定的周期性。

此類結(jié)晶器液面波動，同一鑄機(jī)的兩鑄流發(fā)生的時間與波動程度并不相同，另外，在同一生產(chǎn)周期（即同一澆次）的前期波動并不明顯，澆次中后期波動情況加劇，并在澆次結(jié)束前又趨于平穩(wěn)。本文主要從化學(xué)成分、冷卻環(huán)境、輥列設(shè)計等方面，對結(jié)晶器液面波動的產(chǎn)生原因進(jìn)行分析，并制定相應(yīng)的控制措施。

2.   成因分析

2.1   數(shù)據(jù)收集

采集一組生產(chǎn)數(shù)據(jù)，鋼種BG380CL，整個澆次共計澆鑄8爐，每爐采集一組結(jié)晶器液面波動的歷史數(shù)據(jù)。BG380CL的鋼種設(shè)計成分見表2，實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)見表3。

記錄顯示：第L1爐次，液面波動周期6 s，波動范圍處于±3 mm之間，屬于正常設(shè)計范圍。第3爐次開始出現(xiàn)雙波峰情況，即是一個波峰與另一個波峰相連，雙波峰之后，再接一個正常波峰，此時結(jié)晶器液面波動現(xiàn)象開始加劇。波動周期為18 s，波動范圍：−4.2~+3.8 mm，其波動變化情況如圖2所示。

隨著澆鑄時間增加，第L5爐次時，雙波峰與其后正常波峰逐漸呈現(xiàn)靠攏合并趨勢，波動周期18 s，波動范圍：−16.5~+10.5 mm。波動變化情況如圖3所示，此時，結(jié)晶器液面波動范圍達(dá)到最大值，并延續(xù)至澆次結(jié)束。

需要說明的是，在進(jìn)行數(shù)據(jù)收集之前，需要對連鑄機(jī)生產(chǎn)前的設(shè)備本體進(jìn)行一次較為詳細(xì)的檢查、評估。因?yàn)槿绻O(shè)備狀態(tài)出現(xiàn)問題，如扇形段開口度，或者兩輥之間的接弧出現(xiàn)偏差，會使鑄坯在經(jīng)過存在問題的輥?zhàn)訒r，出現(xiàn)內(nèi)外應(yīng)力不均勻的情況，從而形成了鋼液回流的問題，造成結(jié)晶器液面波動。通過設(shè)備檢修，檢查鑄機(jī)的接弧與開口度情況，并未出現(xiàn)偏離標(biāo)準(zhǔn)值的情況，排除了設(shè)備異常影響的因素[3]。

2.2   成因分析

2.2.1   鋼水過熱度

鋼水過熱度（一般認(rèn)為20 °C較為合適[4]）偏高，會使出結(jié)晶器時的坯殼變薄，進(jìn)而使鑄坯抵抗外來應(yīng)力的能力減弱，易發(fā)生鑄坯鼓肚變形。同時，鋼水的過熱度也與鑄坯坯殼的厚度密切相關(guān)。隨著過熱度的增加，液相穴長度變長，液固相間距減小，這主要由于鋼液的過熱度較高時，鋼液開始凝固時間增加的幅度變大，過冷度增加，鋼液凝固的速率很大，鋼液迅速凝固[5]。這會導(dǎo)致坯殼不均勻，讓鑄坯液芯的鋼液，受扇形段輥擠壓后，有更加明顯的回流傾向，對結(jié)晶器液面波動產(chǎn)生不利的影響。

2.2.2   成分影響

出現(xiàn)波動爐次鋼水成分碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.08%~0.09%,錳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.95%~1.01%。此類高錳鋼的碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，位于包晶鋼范圍。一般認(rèn)為，包晶鋼出現(xiàn)的結(jié)晶器液面波動，主要源于包晶鋼在凝固過程中發(fā)生的包晶相變L+δ→γ[6]。

包晶轉(zhuǎn)變是發(fā)生在兩固相中，體心立方的初生相，轉(zhuǎn)變?yōu)槊芘帕降陌?，由于致密度增加，在沒有新的鋼液補(bǔ)充下，就會引起鑄坯內(nèi)部的收縮[7]，使保護(hù)渣流入不均勻，結(jié)晶器傳熱不均衡，坯殼比較薄弱。在二冷區(qū)內(nèi)，鋼水靜壓力導(dǎo)致鑄坯在兩個輥?zhàn)又虚g產(chǎn)生鼓肚，坯殼薄弱區(qū)域表現(xiàn)更為明顯。

通過統(tǒng)計某廠全年生產(chǎn)共計116爐結(jié)晶器液面波動爐次，分析碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)對應(yīng)爐數(shù)間的比例關(guān)系。這里定義結(jié)晶器液面波動正常范圍為：單位時間(s)±3.0 mm，超出此范圍定義為結(jié)晶器液面異常波動。得出以下的規(guī)律，見表4。

從表4可知：產(chǎn)生結(jié)晶器液面波動的碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.07%~0.13%之間，越是靠近0.12%~0.13%位置，包晶相變越明顯，后續(xù)鋼種設(shè)計時，需要盡可能的避免碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)范圍在此期間內(nèi)，向靠近0.08%的低碳范圍進(jìn)行設(shè)計。需要注意的是，在實(shí)際的鋼種設(shè)計時，為了滿足細(xì)化晶粒，或者后序熱軋產(chǎn)品的力學(xué)性能，勢必會加入一些微合金，而其它合金元素對包晶相變的影響，也是必須要考慮進(jìn)去的。通過合理的成分微調(diào)可有效降低包晶轉(zhuǎn)變率,降低亞包晶鋼高溫相變收縮程度[8]。

相關(guān)研究表明：合金元素的加入可以使Fe–C二元平衡相圖包晶反應(yīng)區(qū)域產(chǎn)生變化，且不同元素間又存在著相互作用，在實(shí)際應(yīng)用時要考慮這些影響因素[9]。

2.2.3   輥列影響

通過計算固定拉速（1.0 m/min）下，液面波動周期（6 s一個短周期，18 s一個長周期），與扇形段輥周長、輥間距之間進(jìn)行比較。足輥的直徑為150 mm，扇形段輥直徑為300 mm。

由表5可知：在波動初期，足輥每轉(zhuǎn)動2/9圈，扇形段輥每轉(zhuǎn)動1/9圈，即出現(xiàn)一次小范圍波動；隨著波動程度加劇，到了澆次的后期，足輥每轉(zhuǎn)動2/3圈，扇形段輥每轉(zhuǎn)動1/3圈，即出現(xiàn)一次較大范圍的波動。

鑄坯鼓肚時產(chǎn)生泵吸效應(yīng)，導(dǎo)致結(jié)晶器液面迅速下降，結(jié)晶器液面控制系統(tǒng)會向結(jié)晶器充填鋼水。同時隨拉坯進(jìn)行，鼓肚區(qū)域到兩個輥?zhàn)又虚g被壓縮，液相穴內(nèi)鋼水也向結(jié)晶器內(nèi)填充鋼水，使液面迅速上漲，使結(jié)晶器內(nèi)坯殼生長更不均勻[10]。

由于某廠鑄機(jī)足輥輥列與輥徑只有一種，隨著鑄坯澆注的進(jìn)行，形成連續(xù)的變形。上述過程每形成一次，就會擠壓鑄坯液芯向上運(yùn)動一次，波動情況就會越來越劇烈。如此反復(fù)，形成共振效應(yīng)，使結(jié)晶器液面波動迅速加劇。一般情況下，發(fā)生此類波動，會進(jìn)行鑄坯拉速的調(diào)整，而拉速變化越大，整個結(jié)晶器內(nèi)鋼液的流速變化越明顯，最終造成結(jié)晶器液面波動逐漸嚴(yán)重的情況。

3.   解決方案

3.1   鋼種設(shè)計避開純包晶區(qū)

通過降低碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，將碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.07%~0.13%的純包晶鋼，轉(zhuǎn)變質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.06%~0.09%的亞包晶鋼，再加入微量的V、Nb、Ti等合金元素，實(shí)現(xiàn)微合金化[11]，保證熱軋力學(xué)性能的要求。表6所示，為本鋼某牌號SPHT2成分設(shè)計，調(diào)整后的鑄坯，在熱軋軋制后，滿足客戶需求。

3.2   合理控制鋼水過熱度

通過精煉工序的穩(wěn)定冶煉，進(jìn)行中間包鋼水溫度的調(diào)控，保證溫度均勻。目標(biāo)過熱度控制在25 °C以內(nèi)，同時爐次間的溫度差別不應(yīng)過大。本鋼所用的鋼包罐的容量為180 t，在連續(xù)使用的過程，需要注意鋼包罐的熱周轉(zhuǎn)時間，并使用鋼包罐保溫材料，一般可使鋼包包殼溫度降低50 °C以上，同時，需要爐外精煉的相關(guān)工序做到精細(xì)控制。

3.3   制定扇形段輥徑改造方案

本鋼針對2號連鑄機(jī)輥列布置相對單一的問題，對鑄機(jī)設(shè)備進(jìn)行了改造，如圖4所示，在未改造前，結(jié)晶器足輥、扇形段0段輥徑、扇形段輥徑，直徑分別為100、150和300 mm 3種單一輥徑，且結(jié)晶器下口的足輥數(shù)量為3對，使得鑄坯出結(jié)晶器時，經(jīng)過了較長的一段足輥冷卻時間，使得鑄坯芯部鋼液更有機(jī)會形成周期性的泵吸效應(yīng)。

通過設(shè)備改造，如圖5所示，結(jié)晶器足輥、扇形段0段輥徑、扇形段輥徑分別改為100 mm、120和160 mm（0段）、300 mm 4種輥徑。結(jié)晶器足輥的數(shù)量減成1對，0段輥的數(shù)量增加為17對。改造之后，鑄坯芯部鋼液，在出結(jié)晶器之后，經(jīng)過足輥、0段前、后兩段，分別經(jīng)過了不同的輥列布置，以達(dá)到抵消結(jié)晶器液面波動帶來的周期性影響。

4.   效果

（1）攻關(guān)進(jìn)行前，生產(chǎn)BG380CL的中包過熱度為29 °C，攻關(guān)后，平均中包過熱度為25 °C。減小了鋼水與銅板的溫差、降低板坯殼層的熱應(yīng)力和收縮應(yīng)力，而降低過熱度本身又能增加凝固速率，進(jìn)一步減少在薄殼中的應(yīng)力和開裂可能性。

（2）輥徑改造后，跟蹤生產(chǎn)BG380CL及同類的包晶鋼，共計100爐次，波動發(fā)生的頻率由原來的88%，降低至目前的5.0%以下，基本解決了包晶鋼結(jié)晶器液面波動的問題。

5.   結(jié)論

（1）通過成分優(yōu)化設(shè)計，避開純包晶區(qū)，并對鋼水過熱度進(jìn)行合理控制，能夠有效緩解包晶鋼結(jié)晶器液面波動的問題，但無法完全解決此類問題。

（2）通過研究輥間距、輥徑與波動周期的關(guān)系，推斷出相同的輥徑，促使結(jié)晶器液面波動形成共振效應(yīng)，從而指導(dǎo)了鑄機(jī)設(shè)備改造方向。通過改變扇形段輥徑，以及適當(dāng)調(diào)整足輥數(shù)量，抵消結(jié)晶器液面波動在扇形段形成的共振，達(dá)到最終解決包晶鋼結(jié)晶器液面波動的目的。

文章來源——金屬世界