鍍鋅汽車板在生產過程中出現(xiàn)了多種質量缺陷，主要有鋅渣缺陷、沉沒輥輥印、氣刀條痕和鍍鋅硌印等。通過對產品缺陷進行細致的分析，制定了相應的措施：減少鋅渣的生成和清潔鋅液減少鋅渣缺陷；對設備的精細化管理實現(xiàn)鍍鋅工序沉沒輥輥印、氣刀條痕和鍍鋅硌印等缺陷率的大幅降低，鍍鋅汽車板的產成率由60%左右提升至90%以上。本文解決了鍍鋅汽車板大批量生產暴露的表面質量問題，逐步對鍍鋅機組生產鍍鋅汽車板的質量控制有了更為細致的了解，為生產更高等級的產品提供了借鑒。

隨著鍍鋅汽車板產品需求量的不斷增加，批量生產過程中在鍍鋅工序易產生質量問題使得產成率降低，嚴重影響生產成本。李文波等[1]通過研究沉沒輥輥印的形成過程，對溝槽表面質量、沉沒輥表面溝槽、冷卻塔帶鋼跑偏等進行調整，有效地解決了鋅鍋沉沒輥輥印問題，取得了顯著的效果。劉超[2]針對連續(xù)熱鍍鋅帶鋼表面存在的多種缺陷，采取相應的解決措施，極大地改善了表面質量。本文在現(xiàn)有研究的基礎上，對本鋼板材股份有限公司鍍鋅汽車板實際鍍鋅過程中出現(xiàn)的缺陷進行分析，制定措施，嚴格實施，產成率由60%左右逐步提升至90%以上。

表面缺陷原因分析

鍍鋅汽車板質量問題主要有鋅渣缺陷、沉沒輥輥印、氣刀條痕和鍍鋅硌印等。

鋅渣缺陷

鋅渣是帶鋼生產過程中產生的異物，當鋅渣粘到帶鋼表面時形成鋅渣缺陷。防止鋅渣粘到帶鋼表面的途徑有減少鋅渣的產生和及時清除產生的鋅渣。帶鋼表面的鐵與鋅鍋中的鋅液發(fā)生反應，形成密度比鋅液大的FeZn7，沉入鋅液底部；在鋅液中鐵與鋁反應形成FeAl5，FeAl5密度比鋅液小，上浮到鋅液表面。FeZn7主要影響鋅的利用率，增加鋅錠的消耗，而FeAl5易粘到帶鋼表面，影響帶鋼表面質量，如圖1。鍍鋅汽車板產品的鋅渣缺陷分析表明鋅渣缺陷主要為鋅液中鐵含量較高生成FeAl5，少量因機組升速導致鋅液底部的FeZn7卷入帶鋼表面，個別鋼卷因帶鋼抖動產生FeAl5鋅渣缺陷。采取帶鋼清潔控制、鋅液中鐵含量監(jiān)控、鋅渣清理等措施，有效地降低了鋅渣缺陷造成的表面質量不合格。

沉沒輥輥印

鍍鋅機組的沉沒輥表面帶有均勻的溝槽用于疏通鋅液，但由于鋅渣不斷在溝槽中沉積結瘤，并且隨著結瘤的增大，與帶鋼接觸，附著在帶鋼表面，從而形成沉沒輥輥印(圖2)。此外小輥封孔劑脫落，在沉沒輥溝槽堆積，與帶鋼接觸時附著在帶鋼表面也會形成沉沒輥輥印。

上述討論可知，沉沒輥輥印主要是由于鋅鍋內鐵含量較高導致產生大量鋅渣。馮冠文等[3]認為鐵的質量分數(shù)控制在0.015%以下不利于鋅渣生成，因而對鋅鍋內鐵含量進行監(jiān)控和控制，沉沒輥輥印明顯減少。另外對小輥封孔劑的技術進行優(yōu)化，增加二次封孔固化，解決封孔劑脫落導致的沉沒輥溝槽堆積。

氣刀條痕

鍍鋅機組中氣刀系統(tǒng)是控制鍍鋅層厚度的吹氣設備。氣刀系統(tǒng)運行順暢與否是決定鍍鋅層厚度均勻的關鍵。氣刀條痕是氣刀系統(tǒng)出現(xiàn)故障后在帶鋼表面形成的條狀痕跡(圖3)。由于氣刀條痕造成帶鋼表面鋅層厚度不一，嚴重影響帶鋼表面質量。采取對氣刀刀腔進行清理、氣刀角度優(yōu)化、唇縫清潔及監(jiān)控等措施，逐步杜絕了該缺陷的產生。

鍍鋅硌印
鍍鋅硌印主要是異物粘在輥上，與帶鋼接觸時在帶鋼表面留下的周期性印記。根據(jù)產生硌印的位置不同可以分為：清洗段硌印、活套硌印和平整機張力輥硌印。
對清洗段、活套和平整機張力輥進行有效清理和處理，增加監(jiān)督檢查的頻次，鍍鋅硌印得到有效解決。
表面質量改進效果
采取針對性的措施，鍍鋅汽車板的鋅渣缺陷、沉沒輥輥印、氣刀條痕和鍍鋅硌印等質量問題得到了有效控制，缺陷率逐步下降(圖4)，產成率由60%左右提高到90%以上，最高達92.79%(圖5)。

結束語

本文對鍍鋅汽車板表面質量問題的形成原因進行分析，提出相應的解決措施：減少鋅渣的生成和清潔鋅液，減少鋅渣缺陷；對設備精細化管理，實現(xiàn)了鍍鋅工序沉沒輥輥印、氣刀條痕和鍍鋅硌印等缺陷率的大幅降低。解決了鍍鋅汽車板大批量生產暴露的表面質量問題，逐步對鍍鋅機組生產鍍鋅汽車板的質量控制有了更為細致的了解，為生產更高等級的產品提供了借鑒。

文章來源——金屬世界